Dans bien des usines, la santé et sécurité est encore abordée de façon réactive : on attend qu’un incident survienne pour agir. Pourtant, chaque jour offre une opportunité de prévention. Et les tournées SST sont une des façons les plus concrètes d’y parvenir.

Mais pour que ces tournées aient un réel impact, elles doivent être structurées, observables et suivies. C’est pourquoi on te propose ici les 10 éléments clés à valider systématiquement, que tu sois superviseur, gestionnaire ou responsable SST.

Et si tu souhaites ne rien oublier en cours de route, on t’a préparé une checklist téléchargeable, que tu peux aussi intégrer directement dans Gemba-Walk pour une gestion plus fluide et collaborative.

1. Propreté et encombrement : la base souvent négligée

Commençons par ce qui saute aux yeux, mais qu’on finit parfois par ne plus voir. Une usine qui accumule les bacs au sol, les câbles mal rangés ou les pièces dans les allées devient rapidement un terrain glissant… au sens propre comme au figuré.

Ce n’est pas seulement une question d’apparence. Une allée bloquée peut retarder une évacuation. Une flaque d’huile oubliée peut entraîner une chute. La propreté est la première ligne de défense contre les accidents.

💡 Dans Gemba-Walk, tu peux facilement photographier un encombrement, créer une tâche et l’assigner à la bonne personne et en faire le suivi.

2. Utilisation adéquate des équipements de protection individuelle (EPI)

On connaît tous ce scénario : à ton arrivée, les employés mettent rapidement leurs lunettes ou leur casque. Mais qu’en est-il quand tu n’es pas là ?

Le port des EPI ne devrait pas dépendre de la présence du gestionnaire. Lors de ta tournée, observe discrètement. Sont-ils portés en tout temps, ou seulement à ton passage ? Ont-ils l’air confortables ? Sont-ils en bon état ? Ces discussions ouvrent souvent la porte à des améliorations.

🔗 Comment structurer une démarche SST efficace grâce à Gemba-Walk

3. État des équipements

Il ne s’agit pas ici de faire une inspection mécanique complète, mais de développer ton œil d’observateur : une machine qui vibre anormalement, un panneau ouvert, un voyant lumineux négligé… Tout ça, ce sont des signaux faibles à capter.

Et si un employé mentionne que « la machine fait ça depuis toujours », ce n’est pas une raison pour l’ignorer. Au contraire, c’est un bon moment pour vérifier si l’entretien préventif est à jour — et si les bons canaux de communication sont utilisés.

💡 Ajoute dans ta tournée une section pour demander à l’opérateur : « As-tu remarqué un changement dans le comportement de la machine ? »

4. Affichage de la signalisation : visible ne veut pas dire compris

Des pictogrammes cachés derrière une pile de boîtes, des consignes effacées ou simplement ignorées : la signalisation peut être omniprésente, mais invisible pour les yeux habitués. Demande à un employé ce que signifie un pictogramme – c’est souvent révélateur.

5. Méthodes de travail : des gestes à risque normalisés ?

Il n’est pas rare de voir un employé expérimenté adopter des postures risquées par habitude ou souci d’efficacité. Lors de ta tournée, prends le temps d’observer la gestuelle, les mouvements répétitifs, les efforts physiques.

💡 Dans ton canevas de tournée, ajoute une question de type : « Les employés adoptent-ils des postures ergonomiques et sécuritaires pour l’ensemble de leurs tâches ? »

Inclure un champ de commentaire pour décrire ou suggérer une amélioration.

6. Produits dangereux : bien rangés ou à portée de tous ?

Les matières dangereuses sont souvent utilisées sans incident… jusqu’au jour où une mauvaise étiquette ou un entreposage non conforme provoque une réaction, une inhalation ou une fuite. Ta tournée devrait toujours valider la conformité des lieux de stockage, mais aussi l’accessibilité des fiches signalétiques (FDS).

💡 Astuce : crée un point de vérification spécifique pour les zones de produits chimiques, avec une capture photo du rangement ou des fiches à proximité.

7. Risques mécaniques et électriques : l’invisible qui blesse

Un couvercle de panneau électrique manquant, une pièce mobile non protégée, une barrière contournée temporairement… autant de petits écarts qui peuvent mener à des blessures graves. Ces éléments sont parfois “acceptés temporairement”, mais se transforment vite en norme.

8. Éclairage et ventilation : la sécurité ambiante

Tu ne remarques peut-être pas tout de suite que l’éclairage est faible… jusqu’à ce qu’un employé doive travailler dans l’ombre pour lire un code ou inspecter une pièce. De même, une ventilation insuffisante peut nuire au confort, à la vigilance, et à la santé.

9. Comment réagit-on devant un comportement à risque ?

Ce que tu vois est important, mais ce que les autres font quand tu n’es pas là l’est encore plus. Observe : un comportement à risque est-il signalé ? Ignoré ? Corrigé ? L’environnement reflète-t-il une culture d’intervention ou de silence ?

10. Suivi des tournées précédentes : la crédibilité du processus

Une tournée SST n’a d’impact que si les actions qui en découlent sont suivies. Si les employés remarquent que les mêmes problèmes reviennent, sans correctif, ils cesseront de prendre la démarche au sérieux.

👉 Si un même point faible revient trois fois dans le mois, ce n’est plus un oubli, c’est un signal d’amélioration à plus grande échelle.

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Pour t’aider à structurer ta prochaine tournée SST et assurer une couverture complète des risques, nous avons préparé un modèle personnalisable prêt à utiliser.

Tu peux télécharger le document ou faire une demande de démo de notre outil Gemba-Walk pour voir comment nos clients structurent leurs tournées SST avec rigueur et simplicité.

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Les accidents dans l’industrie manufacturière peuvent être mortels et coûter des milliers de dollars aux entreprises. Heureusement, il existe de nombreux moyens de réduire le risque d’accident dans le secteur de la fabrication, de l’établissement de protocoles de sécurité à l’investissement dans la technologie. Bien que cela demande du temps et des efforts, les entreprises doivent prendre des mesures proactives pour protéger leurs employés et assurer le bon déroulement de leurs opérations.

Qu’il s’agisse d’investir dans la formation des employés ou d’effectuer des marches Gemba régulières, les entreprises peuvent s’assurer que leurs employés sont en sécurité et minimiser les risques associés à l’exploitation d’une usine ou d’un site de production. Dans cet article, nous partageons les conseils d’experts du secteur pour vous aider à minimiser le risque d’accident sur le lieu de travail.

Meilleures pratiques pour optimiser la sécurité et la santé au travail dans l’industrie manufacturière

Instaurer une solide culture de sécurité

L’instauration d’une solide culture de sécurité dans l’industrie manufacturière est essentielle pour réduire les accidents. Une formation adéquate des employés aux protocoles de sécurité ainsi que la fourniture d’équipements de sécurité adéquats sont nécessaires pour garantir la santé et le bien-être de chacun. Cela dit, il ne suffit pas de fournir les outils, il faut aussi s’assurer que les pratiques de sécurité sont strictement respectées.

La santé et la sécurité au travail doivent être une priorité pour toutes les entreprises de fabrication. L’application de mesures de sécurité appropriées peut réduire considérablement le risque d’accidents, qui pourraient autrement entraîner des blessures graves ou la mort. Les politiques de sécurité doivent également être revues régulièrement pour s’assurer qu’elles sont conformes aux normes industrielles. Une formation doit être dispensée régulièrement pour que chacun connaisse les attentes et les procédures de l’entreprise, afin de créer une culture efficace de pratiques de travail sécuritaires.

Qu’est-ce que la sécurité dans l’industrie manufacturière?

Fournir une formation adéquate

Une formation adéquate des employés est un élément essentiel de la réduction des accidents dans l’industrie manufacturière. Des risques de sécurité aux équipements de protection, chaque aspect de la sécurité sur le lieu de travail doit être abordé afin de réduire la probabilité de blessures liées au travail. Lorsque les employés disposent des connaissances et des outils nécessaires pour effectuer leur travail en toute sécurité, ils sont plus confiants dans leur capacité à maximiser la productivité tout en minimisant les risques.

Pour les fabricants qui cherchent à réduire le nombre d’accidents dans leurs établissements, fournir une formation adéquate devrait être une priorité. Les employés doivent avoir une connaissance approfondie des procédures de sécurité relatives aux machines et aux équipements lourds, et savoir comment utiliser correctement les équipements de protection tels que les gants, les lunettes et les vêtements. En outre, les travailleurs doivent être capables d’identifier les risques potentiels et savoir comment prendre des mesures pour éviter qu’ils ne deviennent des problèmes dangereux.

Les fabricants qui proposent régulièrement des séminaires ou des ateliers sur la sécurité à leurs employés peuvent s’assurer que chacun connaît à la fois les règles de sécurité générales et les procédures spécifiques à chaque tâche. Il est également important pour les employeurs d’envisager de proposer des cours tout au long de l’année afin que les travailleurs restent au fait des protocoles et des réglementations de sécurité.

Créer des politiques et des procédures claires

Les entreprises de fabrication doivent élaborer des politiques et des procédures claires qui sont rigoureusement suivies par les travailleurs. Il ne s’agit pas seulement de respecter les réglementations industrielles, mais de créer un environnement dans lequel les employés se sentent suffisamment en sécurité pour parler lorsqu’ils repèrent quelque chose de potentiellement dangereux. Cela est particulièrement important dans les usines de fabrication où l’utilisation de machines lourdes peut provoquer des blessures graves si elles ne sont pas manipulées correctement.

La communication est essentielle pour s’assurer que chacun sait ce que l’on attend de lui, c’est pourquoi il est important de mettre en place un système garantissant que toutes les nouvelles politiques ou modifications sont rapidement communiquées au personnel. Il peut s’agir de courriels réguliers ou de réunions, mais il doit aussi y avoir un moyen pour les employés de poser des questions sur tout ce qu’ils ne comprennent pas. En fin de compte, cela créera une atmosphère de confiance entre la direction et les travailleurs, ce qui entraînera une diminution des accidents sur le lieu de travail.

Mettre en œuvre l’automatisation et la robotique

Afin de réduire le nombre d’accidents sur le lieu de travail, il est important d’examiner comment les progrès de l’automatisation et de la robotique peuvent contribuer à créer un environnement plus sûr pour les travailleurs. Les interventions de sécurité robotiques peuvent être particulièrement utiles pour prévenir les accidents par glissade et par chute, l’une des causes les plus courantes de blessures professionnelles. Les robots sont capables d’identifier les dangers potentiels plus rapidement que les travailleurs humains, ce qui leur permet de prendre des mesures avant que les accidents ne se produisent.

Les systèmes automatisés peuvent également surveiller les zones dangereuses et alerter les travailleurs s’ils pénètrent dans une zone dangereuse. Cela permet de réduire le risque de blessures dues à des matières ou à des équipements dangereux qui auraient pu être négligés par les travailleurs humains. En mettant en œuvre l’automatisation et la robotique dans les processus de fabrication, les entreprises peuvent améliorer leurs systèmes de gestion de la sécurité et réduire le risque d’accidents du travail.

Marche de sécurité vs. marche Gemba

Promouvoir les pratiques ergonomiques

Les pratiques ergonomiques sont un élément essentiel pour assurer la sécurité et la santé des employés. L’ergonomie se concentre sur l’interaction entre les personnes et leur environnement et peut être utilisée pour réduire le risque de blessures des employés et d’autres risques potentiels. Les bonnes pratiques ergonomiques peuvent aller d’un équipement spécifique conçu pour le confort et la sécurité (comme des chaises ou des claviers réglables) à des changements dans la façon dont les travailleurs interagissent avec les machines ou les matériaux.

Par exemple, lorsque vous travaillez avec des machines ou des matériaux lourds, la mise à disposition d’une rampe ou d’une aide à l’élévation peut contribuer à réduire la tension sur le dos des travailleurs. La fourniture d’outils conçus pour le confort peut contribuer à réduire les tensions dans les bras et les poignets dues à des tâches répétitives. Outre le soutien physique, des pauses régulières peuvent contribuer à réduire les erreurs ou les accidents liés à la fatigue.

La création d’une culture où la sécurité sur le lieu de travail est encouragée est également importante pour promouvoir les pratiques ergonomiques dans les établissements de fabrication. Encourager un dialogue ouvert sur les risques potentiels peut aider à identifier les zones où le risque de blessure est plus élevé. Des sessions de formation régulières sur l’ergonomie et les protocoles de sécurité doivent également être intégrées dans un programme de sécurité efficace afin de s’assurer que tous les employés disposent des dernières informations sur les meilleures pratiques pour réduire les blessures au travail.

Entretenir les équipements et les machines

Personne ne veut être la personne responsable d’un accident du travail, surtout dans le secteur de la fabrication. C’est pourquoi il est si important d’entretenir les équipements et les machines utilisés sur les sites de fabrication et de construction. Un entretien approprié peut contribuer à réduire les risques d’accidents mortels, en particulier lorsque l’on travaille avec des matériaux inflammables ou dangereux.

Lorsque les machines ne sont pas correctement entretenues, elles sont plus sujettes aux pannes et aux dysfonctionnements, ce qui peut entraîner des blessures ou des décès liés au travail. Il est essentiel que les employés reçoivent une formation adéquate sur la manière d’utiliser et d’entretenir l’équipement qu’ils utilisent. Ils doivent notamment vérifier régulièrement les dispositifs de sécurité de la machine, tels que les boutons d’arrêt d’urgence, les verrouillages et les protections, et s’assurer que tous les composants fonctionnent correctement avant de les utiliser. Des contrôles d’entretien doivent également être effectués à intervalles réguliers.

Outre les contrôles et l’entretien réguliers, les propriétaires d’entreprises doivent investir dans des équipements de protection de bonne qualité pour les ouvriers de fabrication. Il s’agit de gants, de lunettes, de casques, de respirateurs et d’autres articles de protection tels que des vêtements ignifuges. En équipant leurs employés du bon matériel de sécurité, les fabricants peuvent réduire davantage la probabilité d’accidents dans leurs installations.

7 idées de réduction des coûts pour les entreprises de fabrication

Surveiller régulièrement les risques

La surveillance régulière des risques est essentielle pour réduire les accidents dans l’industrie manufacturière. Les risques potentiels de glissades, de trébuchements et de chutes sont particulièrement courants et doivent être identifiés afin de garantir un environnement de travail sûr. Selon le Health and Safety Executive (HSE), investir dans une surveillance régulière des dangers peut prévenir environ 60 % de tous les accidents qui se produisent dans les environnements de fabrication. Les entreprises doivent investir du temps et des ressources dans la création d’un plan complet d’évaluation des risques qui identifie toutes les menaces existantes ou potentielles pour la santé et la sécurité des employés.

Investir dans des équipements de protection individuelle

Les équipements de protection individuelle (EPI) sont des articles utilisés par les travailleurs pour se protéger des conditions dangereuses sur le lieu de travail. Ces articles peuvent aller des lunettes de sécurité et des écrans faciaux aux casques et aux gants. Même quelque chose d’aussi simple qu’un casque de sécurité peut faire une énorme différence lorsqu’il s’agit de prévenir les accidents sur un site de fabrication. Des protocoles de sécurité doivent également être établis afin que les travailleurs sachent comment et quand ces articles doivent être portés.

De plus, les employeurs doivent être préparés à tout accident potentiel qui pourrait se produire malgré l’utilisation d’équipements de protection individuelle. Ils doivent mettre en place des procédures adéquates pour réagir rapidement et efficacement en cas d’accident. Des séances de formation doivent être organisées afin que les employés soient conscients des dangers auxquels ils peuvent être confrontés sur leur lieu de travail et sachent comment y répondre au mieux.

Mettre en œuvre des mesures de contrôle de la qualité

Les mesures de contrôle de la qualité peuvent contribuer à réduire la probabilité d’accidents dans l’usine. Elles consistent à surveiller les processus et à s’assurer que les protocoles de sécurité sont respectés à tout moment. Les mesures de contrôle de la qualité impliquent également une inspection régulière des équipements afin d’identifier tout problème potentiel avant qu’il ne devienne plus grave. En mettant en œuvre des mesures de contrôle de la qualité, les fabricants peuvent se concentrer sur la prévention lorsqu’il s’agit de garantir un environnement sûr à leurs travailleurs.

Comment améliorer votre entreprise grâce au Gemba walk?

Effectuer des évaluations de risques

En se projetant dans l’avenir et en décomposant les tâches en petites étapes, les évaluations des risques peuvent aider à identifier les problèmes éventuels avant qu’ils ne se produisent. Cela permet de mettre en place des solutions proactives. Ces solutions peuvent consister à revoir la conception de certains outils ou processus, à ajouter des équipements de sécurité ou à former le personnel à l’utilisation correcte des outils ou des machines.

Il peut même s’agir de modifier la disposition physique de l’environnement pour réduire les risques d’accident. Les évaluations des risques peuvent contribuer à prévenir des erreurs coûteuses et à protéger les travailleurs contre des dommages évitables. Elles donnent une vue d’ensemble de ce qui doit être fait et permettent aux entreprises d’identifier les domaines où des mesures de sécurité améliorées sont nécessaires.

Effectuer des marches Gemba de sécurité

Le lieu de travail peut être un endroit dangereux. Dans le secteur de la fabrication, le risque de blessures non mortelles et de décès est élevé. C’est pourquoi il est important de prendre des mesures proactives pour réduire le danger sur le lieu de travail. L’une de ces mesures consiste à effectuer des marches Gemba, ce qui implique d’inspecter l’environnement pour détecter les risques et dangers potentiels pour la sécurité.

Les marches Gemba donnent aux superviseurs et aux gestionnaires l’occasion d’observer la façon dont les travailleurs interagissent entre eux, ainsi que la façon dont ils utilisent leurs outils et leurs équipements. Cela les aide à identifier les problèmes potentiels qui pourraient entraîner des accidents du travail ou des blessures. Ils peuvent également s’assurer que les employés utilisent les équipements de sécurité appropriés et qu’ils respectent les politiques et procédures de sécurité mises en place par l’entreprise.

Numérisez vos marches Gemba

Si vous dirigez votre propre entreprise, il est essentiel que vous disposiez de systèmes conçus pour limiter les risques d’accident sur le lieu de travail. Cela est d’autant plus important si vous travaillez dans un secteur à forte intensité de main-d’œuvre, où la probabilité d’accidents du travail est plus élevée.

Les conséquences peuvent être graves si une blessure survient et que vous avez été négligent dans vos mesures de sécurité. Afin de vous aider à prévenir les accidents sur le lieu de travail et à atténuer le risque de blessure, nous avons créé cet article pour vous aider à mettre en œuvre des mesures de sécurité et à garantir un environnement de travail sûr.

Qu’est-ce qu’un accident de travail?

Un accident de travail est un événement inattendu qui cause un préjudice physique à un employé. En 2019, 925 décès sur le lieu de travail ont été enregistrés au Canada (source).

Les risques d’accidents du travail varient selon les lieux de travail. Par exemple, les personnes travaillant sur un chantier de construction sont plus susceptibles de subir un accident du travail qu’une personne travaillant dans un bureau. Si certaines professions sont plus exposées aux accidents du travail, aucune n’est à l’abri.  C’est pourquoi les responsables doivent évaluer régulièrement l’environnement de travail et mettre en œuvre en permanence des mesures de sécurité pour prévenir les accidents.

Comment améliorer votre entreprise grâce au Gemba walk?

Qu’est-ce qui peut causer des accidents au travail?

Différents facteurs peuvent être à l’origine d’accidents du travail. Les types de blessures qui surviennent peuvent varier d’une profession à l’autre. Certains types d’accidents sont plus susceptibles de se produire sur certains lieux de travail que sur d’autres. Cependant, en général, la plupart des accidents du travail peuvent être attribués à des causes communes telles que:

• Chutes
• Surmenage ou fatigue
• Distractions
• Environnements de travail désordonnés
• Machines non sécurisées ou cassées
• Levage de charges lourdes
• Traitement de matières dangereuses
• Manque d’équipement de protection individuelle (EPI)
• Violence sur le lieu de travail
• Manutention manuelle
• Déplacement de véhicules dans la zone de travail

Cette liste n’est pas exhaustive. Les accidents du travail peuvent survenir n’importe où et à n’importe quel moment, c’est pourquoi il est essentiel d’être vigilant et de rester au fait de la sécurité sur le lieu de travail.

Cinq conseils pour prévenir les accidents du travail

Il n’y a pas de limite à ce que vous pouvez faire pour que votre lieu de travail soit une zone sans accident. Voici quelques conseils pour prévenir les accidents du travail et faire en sorte que votre lieu de travail soit aussi sûr que possible.

1. Effectuer des Gemba Walks de sécurité

Les marches de sécurité Gemba sont un excellent moyen de contrôler en permanence la sécurité de votre environnement de travail. Le Gemba walk est une technique de gestion qui consiste à marcher et à observer les processus afin de favoriser une culture d’amélioration continue. Les marches Gemba peuvent se concentrer sur différents aspects de votre entreprise (leadership, sécurité au travail, etc.).

Une Gemba Walk de sécurité est essentiellement une promenade de sécurité intégrée à la méthode de gestion Gemba. Les entreprises les réalisent afin de trouver des domaines d’amélioration et d’identifier les actions nécessaires pour rendre les tâches quotidiennes et le travail plus sûrs.

En effectuant régulièrement des Gemba Walks, vous vous assurez que les mesures de sécurité ne sont pas oubliées et qu’elles sont continuellement mises à jour pour s’adapter à l’évolution des conditions de travail. Cela vous permet d’identifier rapidement si quelque chose n’est pas sûr ou ne fonctionne tout simplement pas à l’avantage de vos employés.

Investissez dans l’application Gemba Walk

2. Effectuer des évaluations de risques

Pour prévenir les risques, vous devez savoir exactement quels sont ces risques, d’où l’importance de procéder à une évaluation approfondie des risques. Une fois les risques identifiés, il vous incombe de mettre en place des systèmes conçus pour réduire la probabilité que des accidents se produisent. Vous devez également être en mesure d’identifier les personnes les plus susceptibles d’être affectées par les risques présents, car cela influencera inévitablement la manière dont vous les formerez.

3. Fournir une formation approfondie

La formation est essentielle si l’on veut limiter les risques d’accident sur le lieu de travail. Après tout, si les gens ne savent pas comment faire correctement leur travail, il y a de fortes chances que quelque chose se passe mal. La formation est particulièrement importante pour les emplois impliquant des machines ou des véhicules. Si les employés chargés de les utiliser n’ont pas une connaissance approfondie du fonctionnement de l’équipement, ils risquent de provoquer des accidents. En assurant une formation régulière, vous pouvez optimiser la sécurité au travail.

4. Maintenir le lieu de travail propre

L’un des plus grands dangers sur un lieu de travail est un espace en désordre. Si vous avez des objets partout sur le sol, vous augmentez automatiquement les chances que quelqu’un glisse ou tombe. Il s’agit de l’une des règles les plus fondamentales en matière de sécurité sur le lieu de travail et elle est extrêmement facile à réaliser avec un minimum d’efforts.

Vous devez établir une routine de nettoyage régulière et vous assurer que vous fixez des normes de propreté sur le lieu de travail. Vous devez également vous assurer que tout problème inattendu, comme une fuite d’eau, est traité immédiatement. Ces mesures simples vous aideront à garder votre espace de travail propre et dégagé et à réduire les risques d’accidents de travail.

5. Sensibiliser les gens aux dangers

Dans certains cas, les dangers sur le lieu de travail sont tout simplement inévitables. Toutefois, cela ne signifie pas qu’ils doivent provoquer des accidents. Par exemple, les industries dans lesquelles des substances chimiques agressives et inflammables sont souvent utilisées sont plus exposées au risque d’incendie sur le lieu de travail.

Heureusement, si vous sensibilisez les travailleurs aux dangers associés aux matériaux qu’ils utilisent, en plus de leur fournir une formation adéquate, vous serez en mesure d’atténuer le problème. De même, s’il existe une zone du lieu de travail dans laquelle des matières dangereuses sont présentes, vous devez placer des panneaux qui rappellent aux gens de porter leur EPI. Même les petits dangers temporaires, comme de l’eau sur le sol, doivent être signalés par des panneaux d’avertissement.

Combien de temps doit durer une marche Gemba?

Que faire lorsqu’un accident se produit sur le lieu de travail?

Si un accident se produit sur le lieu de travail, la première chose à faire est de s’assurer que la ou les personnes blessées sont hors de danger et qu’il n’y a pas de menace de danger immédiat pour quiconque. Vous devez ensuite signaler l’incident. Une fois que cela est fait, vous devez organiser une tournée de plancher pour déterminer la meilleure façon d’atténuer le problème à l’avenir.

Qu’est-ce que le lean six sigma?

Numérisez votre Gemba Walk

Il 2 incombe, en tant que propriétaire d’entreprise et employeur, de garantir la sécurité professionnelle de tous ceux qui travaillent pour vous. La meilleure façon d’y parvenir est d’effectuer régulièrement des marches de sécurité Gemba afin de garantir une zone de travail sans danger.

L’application Gemba Walk, développée par Shift, apporte le lean management et la sécurité dans le cloud. Notre système en ligne rend la collecte des données d’une tournée de plancher plus facile que jamais, car toutes les conclusions de votre équipe peuvent être téléchargées en ligne. Vous pouvez utiliser notre système en ligne ou hors ligne et générer des rapports complets basés sur vos données et vos résultats.

L’application Gemba Walk va au-delà de la simple sécurité et peut également englober la gestion, la production, les ressources humaines et l’informatique, vous permettant ainsi d’améliorer votre entreprise sous tous les angles.

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